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Dienstagabend, 20 Uhr, die Tagesschau flimmert über den Bildschirm. Pünktlich, wie immer. Als Zuschauer weiß man diese Zuverlässigkeit zu schätzen. Aber was für uns mittlerweile alltäglich ist, war im 19. Jahrhundert unvorstellbar. Zeitunterschiede von mehreren Minuten waren Normalität. Zeigten in Stuttgart die Kirchturmuhren 10:00 Uhr an, war man beispielsweise in Berlin der Zeit bereits 17 Minuten voraus. Erst das Zeitgesetz von 1893 brachte die Wende: Die mitteleuropäische Zeit wurde flächendeckend eingeführt und somit verschwanden die unterschiedlichen Ortszeiten im damaligen Deutschen Reich.

Normen und Standards bestimmten – oft unbemerkt – unseren Alltag. Technische Geräte, Dienstleistungen oder Gegenstände im Haushalt und Büro. So ziemlich alles ist mittlerweile genormt. Vom Durchmesser eines Esstellers (26 cm) über den Abstand zwischen den Stäben eines Grillrostes (maximal 20 mm) bis hin zu dem Gewicht, das eine Toilette tragen muss (400 kg). Selbst der Begriff Norm ist durch das Deutsches Institut für Normung in einer eigenen DIN definiert (DIN EN 45020).

Was für den Einen vielleicht als Einheitsbrei und Ideenbremse gesehen wird, ist in Wirklichkeit die Sprache der Weltwirtschaft. Ohne Standardisierungen wäre ein weltweiter Handel nicht möglich, denn Normen funktionieren international. Werden Produkte nach einheitlichen Richtlinien produziert, können sie problemlos im- oder exportiert werden. Und zum Schluss passt alles zusammen, wie sprichwörtlich der Deckel zum Topf.

Standardisierung funktioniert aber nicht nur im Wareneinkauf, Beschaffung oder in der Produktion, sondern auch auf vielen unterschiedlichen Ebenen im Unternehmen. Angefangen bei der Finanzierung über das Marketing bis hin zum Kundensupport und dem Beschwerdemanagement. Die Vorteile liegen dabei auf der Hand: Kosten und Koordinationsaufwand werden minimiert, die Kommunikation wird verbessert und Probleme können schneller gelöst werden.

Doppel-Burger an jeder Ecke

Brötchen – Sauce – Käse – Fleisch – Brötchen – Sauce – Fleisch – Brötchen. Und für das schlechte Gewissen noch ein paar Gürkchen, Zwiebeln und Eisbergsalat irgendwo dazwischen. Klingt lecker. Finden wir auch. Aber neben dem Geschmack steckt noch viel mehr hinter dem Phänomen Big Mac. Mit einem Gesamtgewicht von 217 g sowie zweimal 10 ml Sauce, zwei 45 g Pattys und 7 g Zwiebelwürfel wurde vor genau 50 Jahren von Michael Delligatti ein Burger kreiert, der als Paradebeispiel für Standardisierungen gilt. Mittlerweile wird er nicht nur in 119 Ländern über die Theke gereicht, sondern schaffte es sogar in die Hörsäle der Universitäten. Denn bis auf wenige Inhaltsstoffe, z. B. dem Salzgehalt, ist der Burger weltweit so identisch, dass er seit 1986 als Indikator für die Kaufkraft einer Währung gilt. Einfach, aber genial: Internationale Preise eines konformen Produktes können so kurzerhand miteinander verglichen werden. Konnten sich Hungrige dieses Jahr in der Ukraine für unschlagbare 1,70 US-Dollar einen Big Mac schmecken lassen, mussten unsere Nachbarn in der Schweiz umgerechnet 6,74 US-Dollar dafür zahlen. Aber nicht nur die Produkte sind bei dem Fast-Food-Riesen standardisiert, sondern ganze betriebliche Abläufe. Pommes werden drei Minuten bei 168° Celsius frittiert. Vor jedem Wechsel der Fleischsorte muss der Kontaktgrill gereinigt werden. Ein Burger, der nicht innerhalb von 10 Minuten verkauft wird, wird entsorgt. Diese Beispiele verdeutlichen, wie durch Standards eine Qualität geliefert werden soll, die der Kunde kennt und erwartet. Ob in Berlin, Sydney oder Boston.

Eine Revolution im Fahrzeugbau

Standardisierungen werden aber nicht nur in der Systemgastronomie seit Jahrzehnten erfolgreich umgesetzt, sondern auch in der Automobilbranche. Blickt man zurück, dann gilt wohl Henry Ford als der Pionier bei der Optimierung von Prozessen im Automobilbau. So ging er als erster den Weg von der Handwerksfertigung hin zur effizienten Fließproduktion. Standen beispielsweise vor Beginn der Umstellung alle Bohrmaschinen an einem Platz zusammen, wurden ab 1913 alle Maschinen den Bearbeitungsschritten nach angeordnet. Zudem hatten sie zukünftig nur noch einen einzigen Vorgang zu bearbeiten. Lange Laufwege wurden somit vermieden und die Bearbeitungszeit damit enorm verkürzt. In der Endmontage sank diese dadurch von 750 auf unglaublich 93 Minuten. Das Erfolgsrezept des Ford-Systems: Kontinuierliche, fließende Abläufe statt immer wieder unterbrochenen und ungeordneten Produktionsschritten.

Auf dieses Pferd sind in den vergangenen Jahrzehnten aber nicht nur die Autohersteller aufgesprungen, sondern auch die Dienstleister der Assekuranz. So hat beispielsweise die Audatex AUTOonline GmbH bereits vor Jahren die standardisierte Audatex-Kalkulation für den Kfz-Schadenprozess geschaffen. Sachverständige, Werkstätten, Versicherungen und Fahrzeughersteller nutzen diese Schadenberechnung, um auf einer vom Markt akzeptierten Basis ihre Prozesse zu optimieren und Mehrwerte zu schaffen. Die Audatex-Kalkulation liefert Werte, auf Basis derer Versicherer marktgerecht und kostensparend abrechnen und Werkstätten auskömmlich arbeiten können.

SPS – sachcontrol setzt Standards

Auch für Sachversicherer bieten Standardisierungen in der Schadenbearbeitung und -regulierung ein ganz neues Potential, um Prozesse zu optimieren und den nicht unerheblichen Kosten- und Zeitaufwand zu minimieren. sachcontrol verlässt dabei ausgetretene Pfade und geht mit seinen Kunden seit diesem Jahr neue Wege in der Schadenkalkulation. Mit dem leistungsstarken System SPS können Versicherungen mit nur wenigen Klicks Sachschäden erfassen, kalkulieren und abschließen – und das auch ortsungebunden.

Schluss mit Bergen von Papier, die im Büro noch mühsam aufgearbeitet werden müssen. Zukünftig werden Gebäudeschäden mit nur einem Gerät komplett aufgenommen und mit dem umfangreichen Standard-Reparatur- und Preiskatalog von sachcontrol revisionssicher und Postleitzahlen-genau kalkuliert. Wurde der Schadenbericht erstellt und gespeichert, kann er im Anschluss unmittelbar zur entsprechenden Schnittstelle versendet werden. Und das noch direkt bei der Besichtigung vor Ort.

Diese komplette mobile Schadenaufnahme und -kalkulation schafft eine Prozessoptimierung, mit der Versicherungen nicht nur die Effizienz in der Schadenabwicklung, sondern auch ihre Kundenzufriedenheit merklich steigern können und dabei noch richtig gut Geld sparen.

 

Vereinheitlichung als Patentrezept?

Die Möglichkeiten, die standardisierte Services und Lösungen bieten, scheinen unendlich zu sein. Unabhängig davon, ob sie bei langfristig orientierten oder operativen Prozessen eingesetzt werden. Aber eine Medaille hat auch immer eine Kehrseite. Werden zu viele und zu tiefgreifende Standardisierungen umgesetzt, kann der Workflow negativ beeinflusst oder ausgebremst werden. Mögliche Folgen sind fehlende Flexibilität bei Veränderungen oder demotivierte Mitarbeiter durch monotone Tätigkeiten.

Der schmale Pfad zwischen erforderlicher Flexibilität und der anvisierten Standardisierung ist eine Herausforderung, der sich Unternehmen zukünftig stellen müssen. Was in der Automobilindustrie bereits seit vielen Jahren erfolgreich umgesetzt wird, steht mittlerweile auch auf dem Prüfstand bei Banken und Versicherungen. Wohin die Reise bei den Assekuranzen gehen wird, bleibt abzuwarten. Aber die Zeichen stehen schon heute auf Go!

 

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Über den Autor

Geschäftsführer bei

Seit 2016 als Geschäftsführer bei sachcontrol leitet der studierte Mathematiker und Betriebswirt mit Instinkt, Enthusiasmus und Fingerspitzengefühl die Geschicke des Unternehmens und ist stets auf der Pirsch nach innovativen Ideen fernab von ausgetretenen Pfaden. Privat gilt seine große Leidenschaft der Welt der Weine. Rinaldi, Fontodi oder Chateau Leoville-Barton – Weingüter mit klangvollen Namen, die wie vollendete Musik in seinen Ohren klingen.